سرامک مواد غیر نامیاتی، غیر دھاتی ٹھوس ہیں جو حرارتی اور بعد میں ٹھنڈک کے عمل سے تیار ہوتے ہیں۔ سیرامک مواد میں کرسٹل یا جزوی طور پر کرسٹل لائن ہو سکتا ہے، یا بے ساختہ ہو سکتا ہے (جیسے شیشہ)۔ سب سے زیادہ عام سیرامکس کرسٹل ہیں. ہمارا کام زیادہ تر ٹیکنیکل سیرامک سے متعلق ہے، جسے انجینئرنگ سیرامک، ایڈوانسڈ سیرامک یا اسپیشل سیرامک بھی کہا جاتا ہے۔ تکنیکی سیرامک کی ایپلی کیشنز کی مثالیں کٹنگ ٹولز، بال بیرنگ میں سیرامک بالز، گیس برنر نوزلز، بیلسٹک پروٹیکشن، نیوکلیئر فیول یورینیم آکسائیڈ پیلٹس، بائیو میڈیکل امپلانٹس، جیٹ انجن ٹربائن بلیڈ، اور میزائل نوز کونز ہیں۔ خام مال میں عام طور پر مٹی شامل نہیں ہوتی ہے۔ دوسری طرف گلاس، اگرچہ اسے سیرامک نہیں سمجھا جاتا ہے، سیرامک کے طور پر ایک جیسے اور بہت ملتے جلتے پروسیسنگ اور مینوفیکچرنگ اور جانچ کے طریقے استعمال کرتا ہے۔

جدید ڈیزائن اور نقلی سافٹ ویئر اور میٹریل لیب کے آلات کا استعمال کرتے ہوئے AGS-Engineering پیشکشیں:

• سیرامک فارمولیشنز کی ترقی

• خام مال کا انتخاب

• سیرامک مصنوعات کا ڈیزائن اور ترقی (3D، تھرمل ڈیزائن، الیکٹرو مکینیکل ڈیزائن…)

• پروسیسنگ ڈیزائن، پلانٹ کا بہاؤ اور ترتیب

• ان علاقوں میں مینوفیکچرنگ سپورٹ جن میں جدید سیرامکس شامل ہیں۔

• سازوسامان کا انتخاب، اپنی مرضی کے مطابق سازوسامان ڈیزائن اور ترقی

• ٹول پروسیسنگ، خشک اور گیلے عمل، پروپینٹ کنسلٹنگ اور ٹیسٹنگ

• سیرامک مواد اور مصنوعات کے لیے جانچ کی خدمات

• شیشے کے مواد اور تیار شدہ مصنوعات کے لیے ڈیزائن اور ترقی اور جانچ کی خدمات

• اعلی درجے کی سیرامک یا شیشے کی مصنوعات کی پروٹو ٹائپنگ اور تیز رفتار پروٹو ٹائپنگ

• قانونی چارہ جوئی اور ماہر گواہ

 

تکنیکی سیرامکس کو تین الگ الگ مادی زمروں میں درجہ بندی کیا جا سکتا ہے:

• آکسائڈز: ایلومینا، زرکونیا

• نان آکسائیڈز: کاربائیڈز، بورائیڈز، نائٹرائڈز، سلسائیڈز

• مرکبات: ذرات کو تقویت ملی، آکسائیڈز اور نان آکسائیڈز کے امتزاج۔

 

ان کلاسوں میں سے ہر ایک منفرد مادی خصوصیات تیار کر سکتا ہے اس حقیقت کی بدولت کہ سیرامکس کرسٹل لائن ہوتے ہیں۔ سرامک مواد ٹھوس اور غیر فعال، ٹوٹنے والے، سخت، کمپریشن میں مضبوط، مونڈنے اور تناؤ میں کمزور ہوتے ہیں۔ جب وہ تیزابیت یا کاسٹک ماحول کا نشانہ بنتے ہیں تو وہ کیمیائی کٹاؤ کا مقابلہ کرتے ہیں۔ سیرامکس عام طور پر بہت زیادہ درجہ حرارت کو برداشت کر سکتے ہیں جو 1,000 °C سے 1,600 °C (1,800 °F سے 3,000 °F) تک ہوتے ہیں۔ مستثنیات میں غیر نامیاتی مواد شامل ہیں جن میں آکسیجن شامل نہیں ہے جیسے کہ سلکان کاربائیڈ یا سلکان نائٹرائیڈ۔  بہت سے لوگوں کو یہ احساس نہیں ہے کہ جدید تکنیکی سیرامکس سے پروڈکٹ بنانا ایک مشکل کوشش ہے جس کے لیے دھاتوں یا پولیمر سے کافی زیادہ کام کی ضرورت ہوتی ہے۔ ہر قسم کے تکنیکی سیرامک میں مخصوص تھرمل، مکینیکل اور برقی خصوصیات ہوتی ہیں جو کہ مواد کے ماحول اور اس پر کارروائی کی جانے والی شرائط کے لحاظ سے نمایاں طور پر مختلف ہو سکتی ہیں۔ یہاں تک کہ بالکل اسی قسم کے تکنیکی سیرامک مواد کی تیاری کا عمل اس کی خصوصیات کو یکسر تبدیل کر سکتا ہے۔

 

سیرامکس کی کچھ مشہور ایپلی کیشنز:

​

سیرامکس صنعتی چاقو کی تیاری میں استعمال ہوتے ہیں۔ سیرامک چاقو کے بلیڈ اسٹیل کی چھریوں کے مقابلے میں زیادہ دیر تک تیز رہیں گے، حالانکہ یہ زیادہ ٹوٹنے والے ہوتے ہیں اور اسے سخت سطح پر گرا کر اس سے چھین لیا جا سکتا ہے۔ 

 

موٹر سپورٹس میں، پائیدار اور ہلکے وزن کی انسولیٹری کوٹنگز کی ایک سیریز ضروری ہو گئی ہے، مثال کے طور پر سیرامک مواد سے بنی ایگزاسٹ کئی گنا پر۔

 

سیرامکس جیسے ایلومینا اور بوران کاربائیڈ کو بیلسٹک بکتر بند واسکٹوں میں بڑے کیلیبر کی رائفل فائر کو دور کرنے کے لیے استعمال کیا گیا ہے۔ ایسی پلیٹوں کو سمال آرمز پروٹیکٹیو انسرٹس (SAPI) کہا جاتا ہے۔ اسی طرح کا مواد کچھ فوجی ہوائی جہازوں کے کاک پٹ کی حفاظت کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، کیونکہ مواد کا وزن کم ہے۔

 

کچھ بال بیرنگ میں سرامک بالز استعمال ہو رہی ہیں۔ ان کی اعلی سختی کا مطلب یہ ہے کہ وہ پہننے کے لئے بہت کم حساس ہیں اور تین بار زندگی بھر سے زیادہ پیش کر سکتے ہیں۔ وہ بوجھ کے نیچے بھی کم شکل اختیار کرتے ہیں یعنی ان کا اثر برقرار رکھنے والی دیواروں سے کم رابطہ ہوتا ہے اور وہ تیزی سے گھوم سکتے ہیں۔ بہت تیز رفتار ایپلی کیشنز میں، رولنگ کے دوران رگڑ سے گرمی دھاتی بیرنگ کے لیے مسائل پیدا کر سکتی ہے۔ وہ مسائل جو سیرامکس کے استعمال سے کم ہوتے ہیں۔ سیرامکس بھی کیمیائی طور پر زیادہ مزاحم ہیں اور گیلے ماحول میں استعمال کیے جا سکتے ہیں جہاں سٹیل کے بیرنگ زنگ آلود ہوں گے۔ سیرامکس کے استعمال میں دو بڑی خرابیاں نمایاں طور پر زیادہ لاگت، اور جھٹکے کے بوجھ کے تحت نقصان پہنچنے کی حساسیت ہے۔ بہت سے معاملات میں ان کی برقی طور پر موصل خصوصیات بیرنگ میں بھی قیمتی ہوسکتی ہیں۔

 

سرامک مواد مستقبل میں آٹوموبائل کے انجنوں اور نقل و حمل کے آلات میں بھی استعمال کیا جا سکتا ہے۔ سیرامک انجن ہلکے مواد سے بنے ہوتے ہیں اور ان کو کولنگ سسٹم کی ضرورت نہیں ہوتی، اس طرح وزن میں بڑی کمی ہوتی ہے۔ انجن کی ایندھن کی کارکردگی زیادہ درجہ حرارت پر بھی زیادہ ہوتی ہے، جیسا کہ کارنوٹ کے نظریہ سے ظاہر ہوتا ہے۔ ایک نقصان کے طور پر، ایک روایتی دھاتی انجن میں، ایندھن سے خارج ہونے والی زیادہ تر توانائی کو فضلہ حرارت کے طور پر ضائع کر دینا چاہیے تاکہ دھاتی حصوں کو پگھلنے سے روکا جا سکے۔ تاہم، ان تمام مطلوبہ خصوصیات کے باوجود، سیرامک انجن بڑے پیمانے پر پیداوار میں نہیں ہیں کیونکہ سیرامک حصوں کی مطلوبہ درستگی اور پائیداری کے ساتھ تیاری مشکل ہے۔ سیرامک مواد میں خامیاں دراڑیں ڈالتی ہیں، جو ممکنہ طور پر خطرناک آلات کی ناکامی کا باعث بن سکتی ہیں۔ اس طرح کے انجنوں کو لیبارٹری کی ترتیبات کے تحت دکھایا گیا ہے، لیکن موجودہ ٹیکنالوجی کے ساتھ بڑے پیمانے پر پیداوار ابھی تک ممکن نہیں ہے۔

 

گیس ٹربائن انجنوں کے لیے سیرامک پارٹس تیار کرنے میں کام کیا جا رہا ہے۔ فی الحال، انجنوں کے گرم حصے میں استعمال ہونے والے جدید دھاتی مرکبات سے بنے بلیڈ کو بھی ٹھنڈک اور احتیاط سے آپریٹنگ درجہ حرارت کو محدود کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ سیرامکس سے بنے ٹربائن انجن زیادہ موثر طریقے سے کام کر سکتے ہیں، جس سے ہوائی جہاز کو زیادہ رینج اور ایندھن کی ایک مقررہ مقدار کے لیے پے لوڈ مل سکتا ہے۔

 

اعلی درجے کے سیرامک مواد کو گھڑی کے کیسز بنانے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ دھاتی کیسز کے مقابلے میں اس مواد کو استعمال کنندگان اس کے ہلکے وزن، سکریچ مزاحمت، استحکام، ہموار ٹچ اور ٹھنڈے درجہ حرارت پر آرام کی وجہ سے پسند کرتے ہیں۔

 

بائیو سیرامکس، جیسے ڈینٹل ایمپلانٹس اور مصنوعی ہڈیاں ایک اور امید افزا علاقہ ہیں۔ ہائیڈروکسیپیٹائٹ، ہڈی کا قدرتی معدنی جزو، کئی حیاتیاتی اور کیمیائی ذرائع سے مصنوعی طور پر بنایا گیا ہے اور اسے سیرامک مواد میں بنایا جا سکتا ہے۔ ان مواد سے بنائے گئے آرتھوپیڈک امپلانٹس بغیر کسی رد یا سوزش کے رد عمل کے جسم میں ہڈیوں اور دیگر بافتوں سے آسانی سے جڑ جاتے ہیں۔ اس کی وجہ سے، وہ جین کی ترسیل اور ٹشو انجینئرنگ کے سہاروں کے لیے بہت دلچسپی رکھتے ہیں۔ زیادہ تر ہائیڈروکسیپیٹیٹ سیرامکس بہت غیر محفوظ ہوتے ہیں اور ان میں میکانکی طاقت کی کمی ہوتی ہے اور اس وجہ سے وہ دھاتی آرتھوپیڈک آلات کو کوٹ کرنے کے لیے استعمال ہوتے ہیں تاکہ ہڈیوں کے ساتھ بانڈ بنانے میں مدد ملے یا صرف ہڈیوں کو بھرنے والے کے طور پر۔ وہ سوزش کو کم کرنے اور پلاسٹک کے ان مواد کے جذب کو بڑھانے میں مدد کے لیے آرتھوپیڈک پلاسٹک کے پیچ کے لیے فلر کے طور پر بھی استعمال ہوتے ہیں۔ آرتھوپیڈک وزن اٹھانے والے آلات کے لیے مضبوط اور انتہائی گھنے نینو کرسٹل لائن ہائیڈروکسیپیٹائٹ سیرامک مواد تیار کرنے کے لیے تحقیق جاری ہے، غیر ملکی دھات اور پلاسٹک کے آرتھوپیڈک مواد کو مصنوعی، لیکن قدرتی طور پر پائے جانے والے، ہڈیوں کے معدنیات سے تبدیل کرنا۔ بالآخر یہ سیرامک مواد ہڈیوں کے متبادل کے طور پر استعمال کیا جا سکتا ہے یا پروٹین کولیجن کے شامل ہونے کے ساتھ، انہیں مصنوعی ہڈیوں کے طور پر استعمال کیا جا سکتا ہے۔

 

کرسٹل سیرامکس

کرسٹل لائن سیرامک مواد پروسیسنگ کی ایک بڑی حد کے قابل نہیں ہیں۔ پروسیسنگ کے بنیادی طور پر دو عام طریقے ہیں - سیرامک کو مطلوبہ شکل میں ڈالیں، حالت میں رد عمل کے ذریعے، یا پاؤڈر کو مطلوبہ شکل میں "بنانے" کے ذریعے، اور پھر ٹھوس جسم بنانے کے لیے سنٹرنگ کریں۔ سرامک بنانے کی تکنیکوں میں ہاتھ سے شکل دینا (کبھی کبھی "پھینکنے" کہلانے والا گردشی عمل بھی شامل ہے)، سلپ کاسٹنگ، ٹیپ کاسٹنگ (بہت پتلے سیرامک کیپسیٹرز وغیرہ بنانے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے)، انجیکشن مولڈنگ، ڈرائی پریسنگ، اور دیگر تغیرات۔_cc781905-5cde -3194-bb3b-136bad5cf58d_ دوسرے طریقے دو طریقوں کے درمیان ایک ہائبرڈ استعمال کرتے ہیں۔

 

غیر کرسٹل سیرامکس

غیر کرسٹل سیرامکس، شیشے ہونے کے ناطے، پگھلنے سے بنتے ہیں۔ شیشے کی شکل اس وقت بنتی ہے جب یا تو مکمل طور پر پگھلا ہوا ہو، کاسٹ کر کے، یا جب ٹافی کی طرح چپکنے والی حالت میں ہو، جیسے کہ مولڈ کو اڑانے کے طریقوں سے۔ اگر بعد میں گرمی کے علاج کی وجہ سے یہ شیشہ جزوی طور پر کرسٹل بن جاتا ہے، تو اس کے نتیجے میں پیدا ہونے والے مواد کو گلاس سیرامک کہا جاتا ہے۔

 

ہمارے انجینئرز جن تکنیکی سیرامک پروسیسنگ ٹیکنالوجیز کا تجربہ کر رہے ہیں وہ ہیں:

• ڈائی پریسنگ

• ہاٹ پریسنگ

• Isostatic پریسنگ

• گرم، شہوت انگیز Isostatic دبانے

• سلپ کاسٹنگ اور ڈرین کاسٹنگ

• ٹیپ کاسٹنگ

• اخراج کی تشکیل

• کم پریشر انجیکشن مولڈنگ

• گرین مشیننگ

• سینٹرنگ اور فائرنگ

• ڈائمنڈ پیسنا

• سیرامک مواد کی اسمبلیاں جیسے ہرمیٹک اسمبلی

• سیرامکس پر سیکنڈری مینوفیکچرنگ آپریشنز جیسے میٹالائزیشن، پلیٹنگ، کوٹنگ، گلیزنگ، جوائننگ، سولڈرنگ، بریزنگ

 

گلاس پروسیسنگ ٹیکنالوجیز جن سے ہم واقف ہیں ان میں شامل ہیں:

• دبائیں اور پھونکیں / اڑا دیں

• شیشہ اڑانا

• شیشے کی ٹیوب اور راڈ کی تشکیل

• شیٹ گلاس اور فلوٹ گلاس پروسیسنگ

• پریسجن گلاس مولڈنگ

• گلاس آپٹیکل اجزاء کی تیاری اور جانچ (پیسنے، لیپنگ، پالش)

• شیشے پر ثانوی عمل (جیسے اینچنگ، فلیم پالش، کیمیکل پالش…)

• شیشے کے اجزاء اسمبلی، جوائننگ، سولڈرنگ، بریزنگ، آپٹیکل رابطہ کاری، ایپوکسی اٹیچنگ اور کیورنگ

 

مصنوعات کی جانچ کی صلاحیتوں میں شامل ہیں:

• الٹراسونک ٹیسٹنگ

• مرئی اور فلوروسینٹ ڈائی پینیٹرینٹ معائنہ

• ایکس رے تجزیہ

• روایتی بصری معائنہ مائکروسکوپی

• پروفائلومیٹری، سطح کی کھردری جانچ

• گول پن کی جانچ اور سلنڈریٹی کی پیمائش

• آپٹیکل موازنہ کرنے والے

• ملٹی سینسر کی صلاحیتوں کے ساتھ کوآرڈینیٹ ماپنے والی مشینیں (سی ایم ایم)

• رنگ کی جانچ اور رنگ کا فرق، چمک، کہرا ٹیسٹ

• الیکٹریکل اور الیکٹرانک پرفارمنس ٹیسٹ (موصلیت کی خصوصیات…. وغیرہ)

• مکینیکل ٹیسٹ (ٹینسائل، ٹورشن، کمپریشن…)

• جسمانی جانچ اور خصوصیات (کثافت.... وغیرہ)

• ماحولیاتی سائیکلنگ، عمر رسیدہ، تھرمل شاک ٹیسٹنگ

• مزاحمتی ٹیسٹ پہنیں۔

• ایکس آر ڈی

• روایتی گیلے کیمیکل ٹیسٹ (جیسے Corrosive Environments …..etc.) نیز ایڈوانسڈ انسٹرومینٹل اینالیٹیکل ٹیسٹ۔

 

کچھ بڑے سیرامک مواد جن میں ہمارے انجینئر تجربہ کار ہیں ان میں شامل ہیں:

• ایلومینا۔

• کورڈیرائٹ

• Forsterite

• MSZ (میگنیشیا اسٹیبلائزڈ زرکونیا)

• گریڈ "A" لاوا

• ملائیت

• سٹیٹائٹ

• YTZP (Yttria Stabilized Zirconia)

• ZTA (Zirconia Toughened Alumina)

• CSZ (Ceria Stabilized Zirconia)

• غیر محفوظ سیرامکس

• کاربائیڈز

• نائٹرائیڈز

 

اگر آپ انجینئرنگ کی صلاحیتوں کے بجائے ہماری مینوفیکچرنگ صلاحیتوں میں زیادہ دلچسپی رکھتے ہیں، تو ہم آپ کو ہماری کسٹم مینوفیکچرنگ سائٹ پر جانے کا مشورہ دیتے ہیںhttp://www.agstech.net