АГС-Инжиниринг оказывает услуги инженерной поддержки по разработке прототипов, образцов, макетов, сборок прототипов, демонстраций. Наш производственный филиал AGS-TECH, Inc. (http://www.agstech.net) производит ваши прототипы, если вы также хотите, чтобы они были изготовлены и отправлены вам. Однако, если вы хотите, чтобы мы спроектировали и разработали только прототип, это вполне приемлемо. Помимо технического проектирования, разработки и производства прототипов, мы также предоставляем различные ключевые услуги, связанные с поддержкой прототипов и разработкой новых продуктов. Краткий обзор наших основных услуг по поддержке прототипов:

​

• Разработка концепции и мозговой штурм

• Предварительный анализ (технический и/или деловой по вашему желанию)

• Проверка и обеспечение соответствия стандартам и правилам

• Патентный поиск и патентная заявка

• Анализ рынка, анализ стоимости и оценка затрат

• Координация проектных работ и подготовка эскизов, планов и спецификаций

• 2D или 3D чертежи для предварительных проектных спецификаций, данные 3D сканирования

• Электрическая и электронная схема

• Схемы приборов

• Методы и номенклатура сложных деталей

• Анализ методом конечных элементов (МКЭ)

• Дизайн для технологичности (DFM)

• Разнообразие методов моделирования, численное моделирование

• Выбор готовых и изготовленных на заказ компонентов и материалов

• Допуски (GD&T)

• 3D-печать с использованием различных инструментов и оборудования и аддитивное производство

• Быстрое прототипирование с использованием различных инструментов и оборудования

• Быстрое формование листового металла

• Быстрая обработка, экструзия, литье, ковка

• Быстрое литье с использованием недорогих форм из алюминия

• Быстрая сборка

• Тестирование (стандартные методики и разработка пользовательских тестов)

​

Мы хотели бы представить некоторые основные методы, используемые в аддитивном и быстром производстве, разработке прототипов, чтобы вы могли принимать более обоснованные решения. В последние годы наблюдается рост спроса на быстрое производство и быстрое прототипирование. Эти процессы также могут называться настольным производством или производством произвольной формы. В основном твердая физическая модель детали создается непосредственно из трехмерного чертежа САПР. Термин «аддитивное производство» используется для методов, при которых мы строим детали слоями. Используя интегрированное компьютерное оборудование и программное обеспечение, мы осуществляем аддитивное производство. Наши самые популярные методы быстрого прототипирования и производства:

 

• СТЕРЕОЛИТОГРАФИЯ

• ПОЛИДЖЕТ

• МОДЕЛИРОВАНИЕ ПЛАВЛЕНИЕМ

• СЕЛЕКТИВНОЕ ЛАЗЕРНОЕ СПЕКАНИЕ

• ЭЛЕКТРОННО-ЛУЧЕВОЕ ПЛАВЛЕНИЕ

• ТРЕХМЕРНАЯ ПЕЧАТЬ

• ПРЯМОЕ ПРОИЗВОДСТВО

• БЫСТРЫЙ ИНСТРУМЕНТ.

 

Мы рекомендуем вам нажать здесь, чтобыСКАЧАТЬ наши схематические изображения процессов аддитивного и быстрого производстваот AGS-TECH Inc. Это поможет вам лучше понять информацию, которую мы предоставляем вам ниже.

 

Быстрое прототипирование дает нам следующие преимущества:

 

1. Концептуальный дизайн продукта просматривается под разными углами на мониторе с помощью системы 3D/CAD.

2. Прототипы из неметаллических и металлических материалов изготавливаются и исследуются с функциональной, технической и эстетической точек зрения.

3. Недорогое прототипирование в очень короткие сроки. Аддитивное производство можно сравнить с изготовлением буханки хлеба путем укладки и соединения отдельных ломтиков друг с другом. Другими словами, продукт изготавливается ломтик за ломтиком или слой за слоем накладывается друг на друга. Большинство деталей может быть изготовлено в течение нескольких часов. Этот метод хорош, если детали нужны очень быстро или если необходимое количество невелико, а изготовление формы и оснастки слишком дорого и занимает много времени. Однако стоимость одной детали высока из-за дорогого сырья.

 

Основные используемые методы быстрого прототипирования:

 

• СТЕРЕОЛИТОГРАФИЯ: Этот метод, также сокращенно называемый STL, основан на отверждении и отверждении жидкого фотополимера до определенной формы путем фокусировки на нем лазерного луча. Лазер полимеризует фотополимер и отверждает его. Путем сканирования УФ-лазерным лучом по запрограммированной форме вдоль поверхности фотополимерной смеси деталь изготавливается снизу вверх в виде отдельных срезов, расположенных каскадом друг над другом. Сканирование лазерного пятна повторяется много раз для достижения геометрии, запрограммированной в системе. После того, как деталь полностью изготовлена, ее снимают с платформы, промокают и очищают ультразвуком и спиртовой ванной. Затем он подвергается воздействию УФ-излучения в течение нескольких часов, чтобы убедиться, что полимер полностью отвердел и затвердел. Подводя итог процессу, платформа, которая погружается в фотополимерную смесь, и УФ-лазерный луч контролируются и перемещаются через систему сервоуправления в соответствии с формой желаемой детали, и деталь получается путем фотоотверждения полимера слой за слоем. Максимальные размеры изготавливаемой детали определяются стереолитографическим оборудованием.

 

 

• ПОЛИДЖЕТ: Подобно струйной печати, в полиструйной печати у нас есть восемь печатающих головок, которые наносят фотополимер на модельный лоток. Ультрафиолетовый свет, помещенный рядом с форсунками, мгновенно отверждает и укрепляет каждый слой. В Polyjet используются два материала. Первый материал предназначен для изготовления самой модели. Второй материал, гелеобразная смола, используется для поддержки. Оба эти материала наносятся послойно и одновременно отверждаются. После завершения модели опорный материал удаляют водным раствором. Используемые смолы аналогичны стереолитографии (STL). Polyjet имеет следующие преимущества перед стереолитографией: 1) Нет необходимости в очистке деталей. 2.) Нет необходимости в отверждении после обработки. 3.) Возможна меньшая толщина слоя, и, таким образом, мы получаем лучшее разрешение и можем изготавливать более тонкие детали.

 

 

• МОДЕЛИРОВАНИЕ ПЛАВЛЕННЫХ ОТЛОЖЕНИЙ: В этом методе, сокращенно FDM, используется управляемая роботом головка экструдера, которая перемещается по столу в двух основных направлениях. Трос опускается и поднимается по мере необходимости. Из отверстия нагретой головки на головке выдавливается термопластичная нить и наносится начальный слой на пенопластовую основу. Это достигается за счет того, что головка экструдера движется по заданной траектории. После начального слоя стол опускают и последующие слои накладывают друг на друга. Иногда при изготовлении сложной детали необходимы опорные конструкции, чтобы наплавка могла продолжаться в определенных направлениях. В этих случаях опорный материал выдавливается с менее плотным расположением нитей на слое, так что он слабее, чем модельный материал. Эти опорные конструкции могут быть позже растворены или разорваны после завершения детали. Размеры головки экструдера определяют толщину экструдируемых слоев. Процесс FDM производит детали со ступенчатыми поверхностями на наклонных внешних плоскостях. Если эта шероховатость неприемлема, для ее сглаживания можно использовать химическую полировку в парах или нагретый инструмент. Даже полировальный воск доступен в качестве материала покрытия, чтобы исключить эти этапы и добиться разумных геометрических допусков.

 

 

• СЕЛЕКТИВНОЕ ЛАЗЕРНОЕ СПЕКАНИЕ: сокращенно SLS, процесс основан на избирательном спекании полимерных, керамических или металлических порошков в объект. В нижней части рабочей камеры есть два цилиндра: цилиндр для частичной сборки и цилиндр для подачи порошка. Первый постепенно опускается туда, где формируется спеченная деталь, а второй постепенно поднимается для подачи порошка в формовочный цилиндр через роликовый механизм. Сначала тонкий слой порошка осаждается в формовочном цилиндре, затем лазерный луч фокусируется на этом слое, отслеживая и расплавляя/спекая определенное поперечное сечение, которое затем снова затвердевает в твердое тело. Порошок в областях, не затронутых лазерным лучом, остается рыхлым, но все еще поддерживает твердую часть. Затем наносится еще один слой порошка, и процесс многократно повторяется для получения детали. В конце рыхлые частицы порошка стряхивают. Все это выполняется компьютером управления технологическим процессом с использованием инструкций, сгенерированных программой 3D CAD изготавливаемой детали. Различные материалы, такие как полимеры (АБС, ПВХ, полиэстер и т. д.), воск, металлы и керамика, могут быть нанесены с помощью соответствующих полимерных связующих.

 

 

• ЭЛЕКТРОННО-ЛУЧЕВАЯ ПЛАВКА: аналогично селективному лазерному спеканию, но с использованием электронного луча для плавления порошков титана или кобальта и хрома для изготовления прототипов в вакууме. Были сделаны некоторые разработки для выполнения этого процесса на нержавеющих сталях, алюминиевых и медных сплавах. Если необходимо повысить усталостную прочность изготовленных деталей, мы используем горячее изостатическое прессование после изготовления детали в качестве вторичного процесса.

 

 

• ТРЕХМЕРНАЯ ПЕЧАТЬ: Также обозначается как 3DP. В этом методе печатающая головка наносит неорганическое связующее на слой неметаллического или металлического порошка. Поршень, несущий слой порошка, постепенно опускается, и на каждом этапе связующее наносится слой за слоем и сплавляется со связующим. В качестве порошковых материалов используются смеси полимеров и волокна, формовочный песок, металлы. Используя одновременно разные связующие головки и связующие вещества разных цветов, мы можем получить различные цвета. Процесс аналогичен струйной печати, но вместо цветного листа мы получаем цветной трехмерный объект. Изготовленные детали могут быть пористыми и, следовательно, могут потребовать спекания и пропитки металлом для увеличения их плотности и прочности. Спекание выжигает связующее и сплавляет металлические порошки. Для изготовления деталей можно использовать такие металлы, как нержавеющая сталь, алюминий, титан, а в качестве материалов для инфильтрации мы обычно используем медь и бронзу. Прелесть этой техники в том, что даже сложные и подвижные узлы могут быть изготовлены очень быстро. Например, зубчатая передача в сборе, гаечный ключ в качестве инструмента могут быть изготовлены с движущимися и вращающимися частями, готовыми к использованию. Разные компоненты сборки могут быть изготовлены разного цвета и все сразу.

 

 

• ПРЯМОЕ ПРОИЗВОДСТВО и БЫСТРОЕ ОБОРУДОВАНИЕ: Помимо оценки дизайна, устранения неполадок, мы используем быстрое прототипирование для непосредственного производства продуктов или непосредственного применения в продуктах. Другими словами, быстрое прототипирование можно включить в обычные процессы, чтобы сделать их лучше и конкурентоспособнее. Например, быстрое прототипирование позволяет создавать шаблоны и формы. Образцы плавящегося и горящего полимера, созданные с помощью операций быстрого прототипирования, могут быть собраны для литья по выплавляемым моделям и вложены. Другим примером, который следует упомянуть, является использование 3DP для производства керамических литейных оболочек и его использования для операций литья оболочек. Даже пресс-формы для литья под давлением и вкладыши для пресс-форм могут быть изготовлены путем быстрого прототипирования, что позволяет сэкономить многие недели или месяцы времени на изготовление пресс-форм. Только анализируя файл САПР нужной детали, мы можем создать геометрию инструмента с помощью программного обеспечения. Вот некоторые из наших популярных методов быстрой обработки:

 

• RTV (вулканизация при комнатной температуре) ФОРМОВАНИЕ / ЛИТЬЕ УРЕТАНА: Для изготовления модели желаемой детали можно использовать быстрое прототипирование. Затем этот образец покрывают разделительным составом и заливают жидким каучуком RTV для изготовления половинок пресс-формы. Затем эти половинки формы используются для литья под давлением жидких уретанов. Срок службы пресс-формы короткий, всего 1 или 30 циклов, но этого достаточно для мелкосерийного производства.

 

• ACES (Acetal Clear Epoxy Solid) ЛИТЬЕ ДЛЯ ИНСТРУМЕНТА: Используя методы быстрого прототипирования, такие как стереолитография, мы производим пресс-формы для литья под давлением. Эти формы представляют собой оболочки с открытым концом для заполнения такими материалами, как эпоксидная смола, эпоксидная смола с алюминиевым наполнителем или металлы. Опять же, срок службы пресс-формы ограничен десятками или максимум сотнями деталей.

 

• ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИНСТРУМЕНТА НАПЫЛЕННЫМ МЕТАЛЛОМ: Мы используем быстрое прототипирование и делаем шаблон. Мы распыляем сплав цинка с алюминием на поверхность рисунка и покрываем его. Затем шаблон с металлическим покрытием помещают внутрь колбы и заливают эпоксидной смолой или эпоксидной смолой с алюминиевым наполнителем. Наконец, он удаляется, и, изготовив две такие половинки формы, мы получаем готовую форму для литья под давлением. Эти формы имеют более длительный срок службы, в некоторых случаях, в зависимости от материала и температуры, они могут производить тысячи деталей.

 

• ПРОЦЕСС KEELTOOL: Этот метод позволяет производить пресс-формы со сроком службы от 100 000 до 10 миллионов циклов. Используя быстрое прототипирование, мы изготавливаем пресс-форму RTV. Затем форму заполняют смесью, состоящей из порошка инструментальной стали А6, карбида вольфрама, полимерного связующего, и оставляют для отверждения. Затем эту форму нагревают, чтобы полимер выгорел, а металлические порошки расплавились. Следующим шагом является пропитка медью для получения окончательной формы. При необходимости на пресс-форме могут быть выполнены вторичные операции, такие как механическая обработка и полировка, для повышения точности размеров.