시스템 시뮬레이션 & 시뮬레이션 모델링

컴퓨터 시뮬레이션 모델링은 협업 도구로 사용할 수 있습니다.  현재 운영을 중단하거나 새로운 자본 투자를 결정하기 전에 컴퓨터 시뮬레이션 모델링을 활용하십시오. 시스템 설계 및 문제 해결에 대한 배경 지식과 함께 시뮬레이션 모델링에 대한 기술 전문 지식을 통해 고객을 위해 이러한 도구의 가치를 활용할 수 있습니다. 당사의 시뮬레이션 엔지니어는 자동차, 식품 및 음료, 제약, 포장 취급, 건강 관리, 제조 및 기타 산업 분야의 고객을 위한 수백 개의 대규모 모델을 성공적으로 완료했습니다. 각 프로젝트를 고객의 특정 요구 사항에 맞게 사용자 지정할 수 있습니다.

우리 컨설턴트 팀은 AutoMod, Demo3D, Witness, SIMUL8, ProModel, Quest를 비롯한 여러 상용 시뮬레이션 소프트웨어 패키지에 대한 전문 지식을 보유하고 있습니다.

시스템 시뮬레이션 및 시뮬레이션 모델링은 다음을 통해 새로운 작업의 설계를 검증하는 데 사용할 수 있습니다.

• 잠재적인 설계 문제 식별

• 새 시스템의 작동에 대한 팀 이해를 명확히 하기

• 처리량, 효율성, 품질, 리드 타임과 같은 시스템의 예상 성능 확인

• 구현에 앞서 개념적 시스템 설계 개선

시스템 시뮬레이션 및 모델링은 다음과 같은 방법으로 기존 작업을 개선하는 방법을 조사하는 데에도 사용할 수 있습니다.

• 현재 상태 시스템 문제 파악

• 대체 시나리오의 빠른 평가

• 점진적 개선 옵션 고려

• 최종 승인을 위한 아이디어 발표 및 시연

우리는 현재 병목 현상, 제품 순서 영향을 식별하고 재고를 효과적으로 줄일 수 있는 버퍼 뱅크에 대한 최소 및 최대 요구 사항을 식별하는 시설의 상세한 시뮬레이션 모델을 개발할 수 있습니다. ProModel, Flexsim, Process Simulator, Witness, Simul8, eVSM, FlowPlanner와 같은 다양한 시뮬레이션 모델링 패키지를 사용합니다. 당신보다 시스템을 더 잘 이해하는 사람은 없습니다. 귀하와 공동으로 연구 목표를 이해 및 문서화하고, 시스템에 대한 철저한 이해를 개발하고, 데이터 및 운영 매개변수를 수집 및 검증하고, 모델 프레임워크 및 데이터 입력을 문서화하는 시뮬레이션 사양을 개발하고, 팀과 함께 검토하고, 시뮬레이션을 구성할 수 있습니다. 연구 중인 시스템을 정확하게 나타내는 모델, 실제 시스템의 "실제" 성능에 대한 시뮬레이션 결과 검증, 명시된 목표를 충족하기 위한 실험 수행, 마지막으로 권장 사항 및 솔루션 보고서 준비.

수행된 몇 가지 일반적인 연구는 다음과 같습니다.

• 처리 용량

• 다운타임 영향 분석

• 제품 일정/믹스 영향

• 병목 현상 식별 및 해결

• 인력 및 자원 역량

• 자재 흐름 및 물류

• 저장 용량

• 인력 교대 시차 분석

• 색상 차단 분석

• 작업셀의 역학

• 차량 / 캐리어 / 팔레트 수 정의

• 버퍼 크기 민감도 분석

• 제어 로직 개발 및 테스트

기업 시스템  에 대한 시뮬레이션 엔지니어링 분석의 주요 이점은 다음과 같습니다.

• 종종 이해하고 제어하기 어려운 동적 측면을 포함하여 시스템에 대한 철저한 이해를 개발합니다.

• 다양한 프로젝트 팀이 함께 협력하여 시뮬레이션 모델을 개발하고 분석을 추진하므로 부서 간의 의사 소통 및 시스템 이해도가 향상됩니다.

• 시스템을 실제로 변경하기 전에 계획된 시스템 수정이 작업에 미치는 영향을 예측합니다.

• 자본 투자를 하기 전에 가장 제안된 시스템 개념을 결정합니다.

• 볼륨 및/또는 제품 구성 변경이 운영에 미치는 영향에 대한 예측.

• 프로세스 기능, 데이터 매개변수 및 프로세스 흐름 측면에서 시스템을 문서화합니다.

• 시뮬레이션 모델은 현재 및 제안된 작업을 정확하게 나타내는 살아있는 도구이며 시스템에 대한 다양한 시나리오를 테스트하는 데 사용할 수 있습니다.

• 시스템 시뮬레이션은 시스템의 애니메이션 3D 그래픽 표현을 제공할 수 있습니다.  이는 시스템 작동 방식에 대한 이해를 높이고 잠재적인 문제 또는 직관적이지 않을 수 있는 문제에 대한 시각적 피드백을 제공합니다.

• 시뮬레이션 모델을 위한 사용자 친화적인 인터페이스를 통해 다양한 시나리오를 테스트하기 위해 모델을 사용할 수 있는 기능을 제공할 수 있습니다.

시스템 시뮬레이션 및 시뮬레이션 모델링 작업의 일부 특정 응용 프로그램은 다음과 같습니다.

식물 애니메이션 및 시스템 시각화

상세한 3D 그래픽이 있는 시뮬레이션 모델은 기업의 개선을 위한 아이디어, 계획 및 복잡한 프로세스를 전달하는 데 매우 효과적인 도구입니다. 당사의 시뮬레이션 모델은 생산 현장을 정확하게 반영하는 상세한 3D 애니메이션과 함께 개발됩니다. 이러한 3D 애니메이션은 다양한 배경을 가진 다양한 개인이 생산 현장 작업을 보고 빠르게 이해할 수 있는 도구 역할을 합니다. 시뮬레이션 그래픽 모델을 활용하여 운영을 개선하고 문제, 문제 및 상황에 대한 합의를 신속하게 달성하기 위해 건설적인 피드백을 얻을 수 있습니다.

자재 흐름 및 취급

기업은 예상 및 계획된 생산 수를 충족하고 내부 재고를 줄이고 일상 업무의 효율성을 높여야 합니다. AGS-Engineering은 이 모든 영역에서 귀하를 지원할 수 있습니다. 우리는 현재 병목 현상, 제품 순서 영향을 식별하고 재고를 줄이기 위한 노력의 일환으로 버퍼 뱅크에 대한 최소 및 최대 요구 사항을 식별하는 시설의 상세한 시뮬레이션 모델을 개발할 수 있습니다. 자세한 모델 및 보고서는 다음을 식별합니다.

• 시스템 매개변수의 전체 목록

• 고객 구내의 각 주요 시스템에 대한 가동 시간 수치

• 고객의 시스템 설계 능력

• 최소 및 최대 캐리어 수에 대한 민감도 연구

• 고객의 현재 시스템의 주요 병목 현상

• 다양한 운영 시나리오에 대한 실험 보고서

• 최종 보고서 생성 및 프레젠테이션

처리량 평가는 이송된 재료가 시스템을 통과하는 시간을 결정합니다. 처리량 평가는 다음을 수행할 수 있습니다.

• 계획된 라인 공급 시스템이 원하는 생산량을 충족할 수 있는지 확인합니다.

• 활성 프로덕션 환경에서 부족을 해결하기 위해 라우팅 및 재조정 솔루션을 제공합니다.

• 예상되는 생산 변화를 충족하기 위해 조정 및 개선이 필요한 라인 공급 시스템 요소를 식별합니다.

유체 흐름 분석 및 실시간 재료 추적

유체 흐름 분석 및 실시간 재료 추적은 액화 금속 또는 폴리머와 같은 유체가 시스템에 있는 위치를 결정하고 유체가 시스템에 있는 위치와 시스템을 통해 이동하는 방법을 그래픽으로 표시하고 중요한 시나리오 및 시스템 제한, 근본 원인 식별을 포함합니다. 재료 부족 분석. 유체 제어 시스템을 구축하거나 수정하려면 예상되는 평균 성능과 발생할 수 있는 드문 시나리오를 모두 이해해야 합니다. 시뮬레이션을 통해 시스템이 이러한 이벤트를 처리할 수 있고 탱크 및 배관 시스템을 시각적으로 표현할 수 있는지 확인할 수 있습니다. 즉, 시뮬레이션된 환경에서 계획된 시스템의 예상 성능, 탱크 수위 및 추가 활동을 볼 수 있습니다. 수행되는 일반적인 시뮬레이션은 금속 용해 및 주조, 플라스틱 용해 및 성형입니다.

생산 감도 테스트

비용 편익 보고는 생산 변동이 자본 장비 및 노동 요구 사항에 어떻게 영향을 미치는지 보여줍니다. 상세한 비용 편익 보고서는 생산 시스템 변경의 영향을 정확하게 예측하고 적절한 계획을 허용하고 과잉 구매와 관련된 비용을 줄이고 과소 구매로 인한 생산 손실을 줄입니다.

반면에 시스템 복구 분석은 시스템이 다운타임에서 복구하는 데 필요한 시간을 결정합니다. 당사의 시스템 복구 분석은 시스템의 어디에서나 다운타임의 결과를 인식하고 중요한 예방 유지 관리 영역과 우선 순위가 높은 수리 지점을 식별할 수 있습니다.

창고 및 물류 최적화

우리는 고객을 위해 창고를 최대한 효율적으로 운영할 수 있는 계획을 개발합니다. 창고 최적화는 생산 및 수요 변동을 고려하여 저장 위치, 배송 위치 및 부두를 최적화하고 미래 창고의 크기를 조정할 수 있습니다. 자재 취급 장비가 창고 내부와 외부로 이동하는 방식을 결정합니다.

반면에 시설 교통 분석은 효과적인 배송 및 입고 일정을 결정하고, 통로의 최적 사용을 결정하고, 도로 네트워크 혼잡 문제를 그래픽으로 표시하고, 다양한 차량 흐름 개념을 테스트 및 검증하고, 병목 현상을 식별하고, 자재 배송 지연을 식별하고, 필수 데이터를 제공할 수 있습니다. 도로의 혼잡을 완화하고 통제하기 위한 결정을 내립니다.

마지막으로 시뮬레이션을 통해 제품 믹스 변경에 대해 기업을 준비합니다. 우리는 귀하의 작업 셀이 적절하게 공급되도록 보장하고 생산에 부정적인 영향을 줄 수 있는 부족을 방지합니다. 당사의 시뮬레이션은 자재 취급 인력을 전략적으로 계획하고 활동적이고 안정적이며 과부하되지 않은 워크로드를 보장하는 데 도움이 됩니다. 다가오는 라인 공급 요구 사항과 인력, 장비 및 비용으로 변환하는 방법을 결정할 수 있습니다.

활용도 평가

우리의 시뮬레이션은 생산 요구 사항을 충족하는 데 필요한 인력을 결정하는 데 도움이 되며 다양한 교대 시나리오가 활용도에 미치는 영향을 보여줍니다. 인력 활용 평가는 책임과 장비의 최적 교차 교육을 평가할 수 있습니다. AGS-Engineering은 동적 시뮬레이션을 통해 인사 계획 및 일정을 개발하고 개선하도록 지원합니다. 그런 다음 다양한 인력 배치 옵션과 일정을 테스트하고 비교할 것입니다.

둘째, 가동 중지 시간/가동 시간 분석을 사용하여 필요한 장비의 양을 결정하고 가동 시간 가용성이 시스템에 어떤 영향을 미치는지 보여줄 수 있습니다. 장비 활용도 평가를 사용하여 장비 요구 사항을 식별하고 고장에 대한 시스템의 민감도를 이해하며 중요한 수리 영역을 찾을 수 있습니다. 우리의 시뮬레이션은 장비 요구 사항을 식별하고 예방 유지 관리 일정을 개발하는 데 도움이 되며 중요한 다운타임 시나리오를 식별할 수 있습니다. MTBF(평균 고장 전 시간) 및 MTTR(평균 수리 시간) 통계를 사용하여 실제 작동하는 것처럼 현재 또는 계획된 장비를 모델링할 수 있습니다.

마지막으로 시뮬레이션 모델링은 AGV(Automated Guided Vehicles)에서 크레인에 이르기까지 생산 환경에서 사용되는 거의 모든 장비에 적용할 수 있습니다. 시뮬레이션을 사용하면 추가 장치가 필요한지 또는 구성 요소를 안전하게 제거할 수 있는지 여부와 같이 리소스 활용도를 정확히 알 수 있습니다.

컨베이어 시스템 분석

오늘날 생산 시스템은 효과적으로 작동하기 위해 운영 제어 시스템에서 높은 수준의 복잡성이 필요합니다. 세부 시뮬레이션 모델을 사용하여 시스템 운영과 시스템이 실행되도록 설계된 린 생산 환경을 모두 지원하는 데 필요한 운영 제어 알고리즘을 설계에 반영할 수 있습니다. 시뮬레이션 모델을 사용하여 필요한 제어 알고리즘을 설정하고 검증할 수 있습니다. 시뮬레이션은 제어 알고리즘을 문서화하고 시스템 작동을 시각적으로 전달할 수 있는 완벽한 도구입니다. 우리의 시뮬레이션 도구는 설계 의도가 효과적으로 전달되고 구현되고 시작 위험과 시작 시간이 단축되도록 하는 데 사용할 수 있습니다. 또한 원하는 자재 흐름을 달성하기 위해 컨베이어 제어 계획을 개발하는 데 사용할 수도 있습니다. 제어 시스템 분석은 제어 시스템 설계자가 필요로 하는 제어 알고리즘을 설정하고 검증합니다.

또한 컨베이어 속도 결정은 어떤 라인 속도를 사용해야 하는지 보여주고 해당 라인 속도의 증가 또는 감소가 생산에 미치는 영향을 평가하고 공급업체 옵션을 평가하여 계획된 생산을 달성할 수 있는 가장 비용 효율적인 컨베이어 설정을 결정합니다.

셋째, 끊임없이 변화하는 시장 상황으로 인해 제품 믹스 요구 사항이 시간에 따라 크게 변경됩니다. 가장 경제적으로 요구 사항을 충족하기 위해 생산 현장에서 수행해야 할 작업을 결정해야 합니다. AGS-Engineering의 시뮬레이션 모델은 필요한 답을 빠르고 효율적으로 제공할 수 있습니다. 직면한 생산 변경을 주도할 수 있는 것이 무엇이든 시뮬레이션은 이러한 변경을 해결하기 위한 계획 도구입니다. 당사의 정확한 시뮬레이션은 예산 계획, 신속한 처리량 평가 및 제안된 옵션을 검토하기 위한 실험과 같은 미래 요구를 가장 잘 충족시키는 방법을 결정하고 생산 프로세스 및 볼륨의 변화가 시스템에 미치는 영향을 알아냅니다.

마지막으로, 생산에 대한 변경은 자본 장비의 요구 사항과 노동력에 영향을 줄 수 있습니다. 이러한 변경의 영향은 컨베이어 시스템 및 부품 캐리어, 자재 취급 장비, 노동 활용, 툴링 등에 영향을 미칠 수 있습니다. 당사의 시뮬레이션 모델을 사용하면 생산 현장 시스템에 대한 변경의 민감도를 검사할 수 있습니다. 예상치 못한 상황에 무작정 반응하지 않고 변화의 영향을 정확하게 예측하고 그에 따라 계획을 세울 수 있습니다. 또한 생산 변수의 민감도 분석을 통해 인력 및 자본 장비 투자를 최적화하고 규모를 정확하게 조정할 수 있습니다. 우리의 시뮬레이션 모델링은 과잉 구매를 하지 않음으로써 비용을 줄이고, 과소 구매로 생산 손실을 줄이며, 운송 시스템의 캐리어 양이 생산에 미치는 영향을 결정합니다. 반면에 캐리어/스키드 감도 분석은 최적의 처리량을 위한 최적의 캐리어, 스키드 또는 팔레트 수를 결정하고 이를 조정하는 데 도움을 줍니다.

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