AGS-Engineering pakub inseneri tugiteenuseid prototüüpide, näidiste, makettide, prototüüpide komplektide ja demode arendamiseks. Meie tootmisharu AGS-TECH, Inc. (http://www.agstech.net) toodab teie prototüüpe juhuks, kui soovite, et need ka valmistataks ja teile tarnitaks. Kui aga soovite, et me ainult prototüüpi kavandaksime ja arendaksime, on see täiesti vastuvõetav. Lisaks prototüüpide tehnilisele projekteerimisele, arendusele ja tootmisele pakume ka mitmesuguseid võtmeteenuseid, mis on seotud prototüüpide toe ja uute toodete arendamisega. Lühikokkuvõte meie peamistest prototüüpide toe teenustest on järgmine:

​

• Kontseptsiooniarendus ja ajurünnak

• Esialgsed analüüsid (tehnilised ja/või ärilised vastavalt soovile)

• Standardite ja eeskirjade järgimise kontroll ja tagamine

• Patendiotsing ja patenditaotlus

• Turuanalüüs ja väärtuse analüüs ja kuluhinnangud

• Projekteerimistööde koordineerimine ning eelnõude, plaanide ja spetsifikatsioonide koostamine

• 2D või 3D joonised esialgsete projekteerimisspetsifikatsioonide jaoks, 3D skannitud andmed

• Elektriline ja elektrooniline paigutus

• Instrumentide skeemid

• Meetodid ja kompleksosade nomenklatuur

• Lõplike elementide analüüs (FEA)

• Valmistatavus (DFM)

• Erinevad simulatsioonitehnikad, arvsimulatsioonid

• Valik valmis- ja eritellimusel valmistatud komponente ja materjale

• Salliv (GD&T)

• 3D-printimine erinevate tööriistade ja seadmete abil ning lisatootmine

• Kiire prototüüpimine, kasutades erinevaid tööriistu ja seadmeid

• Kiire lehtmetalli vormimine

• Kiire mehaaniline töötlemine, ekstrusioon, valamine, sepistamine

• Kiire vormimine odavate alumiiniumist vormide abil

• Kiire kokkupanek

• Testimine (standardtehnikad ja kohandatud testi arendamine)

​

Soovime tutvustada mõningaid peamisi tehnikaid, mida kasutatakse lisaainete ja kiirtootmise ning prototüüpide väljatöötamisel, et saaksite teha paremaid otsuseid. Viimastel aastatel on suurenenud nõudlus kiirtootmise ja kiire prototüüpimise järele. Neid protsesse võib nimetada ka lauaarvutite tootmiseks või vabas vormis tootmiseks. Põhimõtteliselt tehakse detaili tahke füüsiline mudel otse kolmemõõtmelisest CAD-joonisest. Mõistet Additive Manufacturing  kasutatakse tehnikate kohta, mille puhul ehitame osad kihtidena. Kasutades integreeritud arvutipõhist riist- ja tarkvara, teostame lisatootmist. Meie populaarseimad kiirprototüüpide valmistamise ja tootmismeetodid on:

 

• STEREOLITOGRAAFIA

• POLYJET

• SULATUD SADEMISE MODELLEERIMINE

• SELETIIVNE LASERPAAUTAMINE

• ELEKTRONIKIIRE SULATAMINE

• KOLMEMÕÕTMELINE TRÜKK

• OTSE TOOTMINE

• KIIRE TÖÖRIISTAD.

 

Soovitame teil klõpsata siiaLaadige alla meie lisandite valmistamise ja kiirete tootmisprotsesside skemaatilised illustratsioonidAGS-TECH Inc. See aitab teil paremini mõista teavet, mida me teile allpool pakume.

 

Kiire prototüüpimine pakub meile järgmisi eeliseid:

 

1. Kontseptuaalset tootekujundust vaadeldakse erinevate nurkade alt monitoril, kasutades 3D/CAD süsteemi.

2. Prototüüpe mittemetallilistest ja metallilistest materjalidest valmistatakse ja uuritakse funktsionaalsest, tehnilisest ja esteetilisest aspektist.

3. Odav prototüüpide loomine saavutatakse väga lühikese ajaga. Lisandite valmistamist võib meenutada leivapätsi ehitusega üksikute viilude üksteise peale ladumise ja sidumise teel. Teisisõnu toodetakse toodet viilude kaupa või kihtide kaupa üksteise peale ladestades. Enamik osi saab toota tundide jooksul. Tehnika on hea, kui osi on vaja väga kiiresti või kui vajaminevad kogused on väikesed ning vormi ja tööriistade valmistamine on liiga kallis ja aeganõudev. Kuid detaili tüki maksumus on kallis tooraine tõttu kallis.

 

Peamised kasutatavad kiirprototüüpimise tehnikad on:

 

• STEREOLITOGRAAFIA: See meetod, mida lühendatakse ka kui STL, põhineb vedela fotopolümeeri kõvenemisel ja kõvenemisel kindla kuju saamiseks, fokuseerides sellele laserkiire. Laser polümeriseerib fotopolümeeri ja kõveneb seda. Skaneerides UV-laserkiirt vastavalt programmeeritud kujundile piki fotopolümeersegu pinda, toodetakse osa alt üles üksikute üksteise peale kaskaaditud viiludena. Laserpunkti skaneerimist korratakse mitu korda, et saavutada süsteemi programmeeritud geomeetria. Pärast detaili täielikku valmistamist eemaldatakse see platvormilt, kuivatatakse ja puhastatakse ultraheliga ja alkoholivanniga. Seejärel eksponeeritakse seda mõneks tunniks UV-kiirgusele, et veenduda, et polümeer on täielikult kõvenenud ja kõvenenud. Protsessi kokkuvõtteks võib öelda, et fotopolümeersegusse kastetud platvormi ja UV laserkiirt juhitakse ja liigutatakse läbi servojuhtimissüsteemi vastavalt soovitud detaili kujule ja detail saadakse polümeeri kiht-kihi haaval fotokõvastumisega. Valmistatava detaili maksimaalsed mõõtmed määratakse stereolitograafiaseadmetega.

 

 

• POLYJET: Sarnaselt tindiprinteriga printimisele on polüjetis kaheksa prindipead, mis asetavad fotopolümeeri aluspinnale. Jugade kõrvale asetatud ultraviolettvalgus kõveneb ja kõveneb koheselt iga kihi. Polüjetis kasutatakse kahte materjali. Esimene materjal on tegeliku mudeli valmistamiseks. Teise materjalina kasutatakse toestamiseks geelitaolist vaiku. Mõlemad materjalid ladestatakse kiht kihi haaval ja samaaegselt kõvenevad. Pärast mudeli valmimist eemaldatakse tugimaterjal vesilahusega. Kasutatavad vaigud on sarnased stereolitograafiale (STL). Polyjetil on stereolitograafia ees järgmised eelised: 1.) Pole vaja osi puhastada. 2).

 

 

• SULATUD SADEMISE MODELLEERIMINE: Lühendatult FDM, see meetod kasutab roboti juhitavat ekstruuderi pead, mis liigub laua kohal kahes põhimõttelises suunas. Kaabel langetatakse ja tõstetakse vastavalt vajadusele. Peal oleva kuumutatud matriitsi avast pressitakse välja termoplastne filament ja esialgne kiht kantakse vahtalusele. See saavutatakse ekstruuderi peaga, mis järgib etteantud rada. Pärast esialgset kihti lastakse laud alla ja järgnevad kihid ladestatakse üksteise peale. Mõnikord on keeruka detaili valmistamisel vaja tugistruktuure, et ladestamine saaks teatud suundades jätkuda. Sellistel juhtudel ekstrudeeritakse tugimaterjal kihile väiksema hõõgniidivahega, nii et see on mudelimaterjalist nõrgem. Neid tugikonstruktsioone saab hiljem pärast detaili valmimist lahustada või maha murda. Ekstruuderi stantsi mõõtmed määravad ekstrudeeritud kihtide paksuse. FDM-protsess toodab astmeliste pindadega osi kaldus välispindadel. Kui see karedus on vastuvõetamatu, võib nende silumiseks kasutada keemilist aurupoleerimist või kuumutatud tööriista. Nende sammude kõrvaldamiseks ja mõistlike geomeetriliste tolerantside saavutamiseks on kattematerjalina saadaval isegi poleerimisvaha.

 

 

• SELETIIVNE LASERPAAGUTAMINE: Lühendatult SLS, protsess põhineb polümeeri, keraamiliste või metalliliste pulbrite valikulisel paagutamisel objektiks. Töötlemiskambri põhjas on kaks silindrit: osalise ehitusega silinder ja pulbri etteande silinder. Esimest langetatakse järk-järgult sinna, kus paagutatud osa moodustatakse, ja teist tõstetakse järk-järgult, et varustada pulber rullmehhanismi kaudu osade silindrisse. Esmalt sadestatakse õhuke kiht pulbrit osade silindrisse, seejärel fokusseeritakse sellele kihile laserkiir, mis jälgib ja sulatab / paagutab konkreetse ristlõike, mis seejärel tahkestub. Pulber piirkondades, mida laserkiir ei taba, jääb lahti, kuid toetab siiski tahket osa. Seejärel ladestatakse veel üks kiht pulbrit ja protsessi korratakse detaili saamiseks mitu korda. Lõpus raputatakse lahtised pulbriosakesed maha. Seda kõike teostab protsessijuhtimise arvuti, kasutades valmistatava detaili 3D CAD-programmi poolt genereeritud juhiseid. Sadestada saab mitmesuguseid materjale, nagu polümeerid (ABS, PVC, polüester jne), vaha, metallid ja keraamika koos sobivate polümeersideainetega.

 

 

• ELEKTRONIKIIREST SULATAMINE: Sarnaselt selektiivse laserpaagutamisega, kuid kasutades vaakumis prototüüpide valmistamiseks titaani või koobaltkroomi pulbrite sulatamiseks elektronkiirt. Selle protsessi teostamiseks roostevaba terase, alumiiniumi ja vasesulamite puhul on tehtud mõningaid arendusi. Kui toodetavate detailide väsimustugevust on vaja suurendada, kasutame sekundaarse protsessina detailide valmistamisele järgnevat kuumisostaatilist pressimist.

 

 

• KOLMEMÕÕTMELINE TRÜKK: tähistatakse ka 3DP-ga, selle tehnika puhul sadestab prindipea anorgaanilise sideaine kas mittemetallilise või metallilise pulbri kihile. Pulbrikihti kandev kolb langetatakse järk-järgult ja igal etapil sadestatakse sideaine kiht-kihilt ja sulatatakse sideainega. Pulbermaterjalina kasutatakse polümeeride segusid ja kiude, valuliiva, metalle. Kasutades samaaegselt erinevaid sideainepäid ja erinevat värvi sideaineid, saame erinevaid värve. Protsess sarnaneb tindiprinterile, kuid värvilise lehe saamise asemel saame värvilise kolmemõõtmelise objekti. Valmistatud osad võivad olla poorsed ja seetõttu võivad nende tiheduse ja tugevuse suurendamiseks vajada paagutamist ja metalli imbumist. Paagutamine põletab sideaine ära ja sulatab metallipulbrid kokku. Osade valmistamiseks saab kasutada metalle nagu roostevaba teras, alumiinium, titaan ning infiltratsioonimaterjalina kasutame tavaliselt vaske ja pronksi. Selle tehnika ilu seisneb selles, et isegi keerulisi ja liikuvaid kooste saab valmistada väga kiiresti. Näiteks saab valmistada hammasrattakoostu, mutrivõtit kui tööriista ning sellel on liikuvad ja pöörlevad osad kasutamiseks valmis. Koostu erinevaid komponente saab valmistada erinevate värvidega ja kõike korraga.

 

 

• OTSE TOOTMINE ja KIIRE TÖÖRIISTAD: Lisaks disaini hindamisele ja tõrkeotsingule kasutame kiiret prototüüpimist toodete otseseks tootmiseks või otse toodetesse rakendamiseks. Teisisõnu saab kiire prototüüpimise lisada tavapärastesse protsessidesse, et muuta need paremaks ja konkurentsivõimelisemaks. Näiteks kiire prototüüpimine võib toota mustreid ja vorme. Kiirete prototüüpide valmistamisega loodud sulava ja põleva polümeeri mustreid saab kokku panna investeerimisvalamiseks ja investeerida. Veel üks mainitav näide on 3DP kasutamine keraamilise valukesta tootmiseks ja selle kasutamine kestavalamiseks. Isegi survevaluvorme ja valuvormide sisestusi saab toota kiire prototüüpimise teel ning see võib säästa mitu nädalat või kuud vormi valmistamise aega. Analüüsides ainult soovitud detaili CAD-faili, saame tarkvara abil koostada tööriista geomeetria. Siin on mõned meie populaarsed kiirtööriistade meetodid:

 

• RTV (ruumitemperatuuriline vulkaniseerimine) VALMISTAMINE / URETAANI VALU: Kiire prototüüpimise abil saab luua soovitud detaili mustri. Seejärel kaetakse see muster eraldamisainega ja vormipoolte saamiseks valatakse mustrile vedel RTV kumm. Järgmisena kasutatakse neid vormipooli vedelate uretaanide süstimiseks. Vormi kasutusiga on lühike, ainult 1 või 30 tsüklit, kuid piisav väikese partii tootmiseks.

 

• ACES (Acetal Clear Epoxy Solid) SISSEVALMISTAMINE: kasutades kiireid prototüüpimistehnikaid, nagu stereolitograafia, toodame survevaluvorme. Need vormid on avatud otsaga kestad, mis võimaldavad täita selliseid materjale nagu epoksiid, alumiiniumiga täidetud epoksiid või metallid. Jällegi on vormi eluiga piiratud kümnete või maksimaalselt sadade osadega.

 

• PIRUTATUD METALLITÖÖSTUSPROTSESS: kasutame kiiret prototüüpimist ja teeme mustri. Mustri pinnale pihustame tsingi-alumiiniumi sulamit ja katame. Seejärel asetatakse metallkattega muster kolbi ja kaetakse epoksiidiga või alumiiniumiga täidetud epoksiidiga. Lõpuks eemaldatakse see ja valmistades kaks sellist vormipoolt, saame täieliku survevaluvormi. Nendel vormidel on pikem eluiga, mõnel juhul võivad need sõltuvalt materjalist ja temperatuuridest toota tuhandeid osi.

 

• KEELTOOLI PROTSESS: Selle tehnikaga saab toota vorme, mille tsükli kestus on 100 000 kuni 10 miljonit. Kasutades kiiret prototüüpimist, valmistame RTV vormi. Seejärel täidetakse vorm seguga, mis koosneb A6 tööriistaterase pulbrist, volframkarbiidist, polümeersideainest ja lastakse kõveneda. Seejärel kuumutatakse seda vormi, et polümeer põleks maha ja metallipulbrid sulaksid. Järgmine samm on vase infiltratsioon lõpliku vormi saamiseks. Vajadusel saab suurema mõõtmete täpsuse saavutamiseks teha vormiga sekundaarseid toiminguid, nagu töötlemine ja poleerimine.